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    1. 新聞中心

      事故案例 | 某空分油水分離器超壓爆炸事故分析

      發布時間:2023-02-13 瀏覽量:1

      山東某化肥廠空分油水分離器超壓爆炸事故案例分析




      一、事故經過

      1988年8月4日,山東某化肥廠空分工段按計劃于上午停車檢修膨脹機。8時50分,空分工段工段長電話請示廠調度室,同意停車。但因尿素車間還要用空氣,因此,重新把空壓機開起來。



      9時10分,聽到空壓機安全閥起跳放空聲,同時聽到空壓機電機運轉聲音不正常,隨即2號油水分離器發生爆炸。1名工人被爆破的分離器擊中,當即死亡,另1名工人右上臂被爆炸飛出物擊傷。



      事故后經現場勘察,發現2號油水分離器西側兩封頭間筒體縱向撕裂,空壓機一段Dg10排油閥接近全開(差1/3圈),二段、三段Dg10排油閥處于全關位置,1號油水分離器Dg10排污閥全開,2號油水分離器(爆炸)Dg10閥門接近全關(差1/4圈),油水分離器前送尿素系統空氣管上Dg1O閥門開度為1/8圈,2號油水分離器出口管通向1號、2號純化器的閥門處于全關位置。分餾塔中液氧尚未排放。事故后對空壓機三段安全閥進行起跳試驗,壓力為5.7MPa時開始泄漏,5.9MPa時起跳。檢查1號油水分離器底部瓷環間積滿大量鐵銹、油污和其他雜物,造成排污不暢通。爆炸后對被爆裂的2號油水分離器進行測量,最薄處3.8mm,最厚處7.9mm(此系爆炸后數據,爆炸前比此數據可能稍厚些)。




      二、事故原因分析

      事故原因分析1、造成這次爆炸事故的主要原因是壓力容器管理不善,沒及時檢測出壁厚減薄。該設備規格為ф320mm×10mmX D30mm,材質為A3,最高工作壓力為5.39MPa,1971年投入使用,至事故發生時已使用了17年。爆炸后發現內部腐蝕嚴重,最薄處僅3?8mm,設備狀況差。排污閥已很長時間不通,更加劇了設備底部的腐蝕,爆炸后的設備內部腐蝕情況也充分說明了這一點。近幾年來,尿素車間曾多次發現2號油水分離器漏氣,并進行了補焊,共補焊了12個點,補焊質量不符合技術標準。



      廠部和機動科對該設備的管理不夠重視,從全廠來看,有重大系統、輕空分,重廠控設備、輕非重點設備的傾向。對該設備沒有按照壓力容器管理制度定期檢查維修,設備檔案不齊全。



      2、造成這次事故的另一個原因是操作不當,判斷失誤,造成超壓。因為尿素系統還需用壓縮空氣,這時,空壓機壓力已卸凈,重新開起空壓機,并利用1段、2段、3段排油閥進行升壓調節,當壓力升至1.96MPa時,操作工就離開了現場。經事故后檢查,2段、3段排油閥全關,此時空壓機只向尿素系統供壓力1.96MPa,流量僅為16Nm3/h的壓縮空氣,能夠排氣泄壓的僅有1段排油閥和1號油水分離器排污閥(經檢查1號分離器底部堵塞,造成排污不暢通)。但空壓機銘牌打氣量為300Nm3/h,在上述閥門開關情況下,不能使壓力穩定在1.96MPa,由于判斷有誤,以為壓力已經穩定在1.96MPa。當其離開現場后,壓力仍繼續上升,導致超壓,安全閥起跳,空壓機電機聲音異常,直至爆炸。




      三、防止同類事故發生的措施



      1、壓力容器按規范定期檢測。

      2、正確維護使用設備,有異常及時檢查、消除缺陷。

      3、空壓機在開動情況下,任何時候不能離開人,因為閥門在運行中會逐漸變化。

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